霜冰算法RIME优化mppt：2023年提出的霜冰优化算法（Rime Optimization Algorithm，简称RIME）是一种新型的优化算法，现将其应用在mppt跟踪中 效果见PV特性

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  5. 优化算法在跟踪中的实践与探究随着新能源.txt 1.87KB
  6. 优化算法在跟踪技术中的实际应用分.txt 2.26KB
  7. 文章标题联合仿真模型验证与十四自由.doc 2.54KB
  8. 联合仿真模型验证与十四自由度车辆动力学模型.txt 2.59KB
  9. 霜冰算法优化年提出.txt 230B
  10. 霜冰算法优化年提出的霜冰优化算法简称是一种新型.html 4.81KB
  11. 霜冰算法优化技术分析随着科技的飞速发展能源管理系.txt 2.07KB
  12. 霜冰算法在跟踪中的优化应用一引言.txt 1.84KB

资源介绍:

霜冰算法RIME优化mppt： 2023年提出的霜冰优化算法（Rime Optimization Algorithm，简称RIME）是一种新型的优化算法，现将其应用在mppt跟踪中。 效果见PV特性图，功率跟踪曲线，占空比寻优图
<link href="/image.php?url=https://csdnimg.cn/release/download_crawler_static/css/base.min.css" rel="stylesheet"/><link href="/image.php?url=https://csdnimg.cn/release/download_crawler_static/css/fancy.min.css" rel="stylesheet"/><link href="/image.php?url=https://csdnimg.cn/release/download_crawler_static/90213434/2/raw.css" rel="stylesheet"/><div id="sidebar" style="display: none"><div id="outline"></div></div><div class="pf w0 h0" data-page-no="1" id="pf1"><div class="pc pc1 w0 h0"><img alt="" class="bi x0 y0 w1 h1" src="/image.php?url=https://csdnimg.cn/release/download_crawler_static/90213434/bg1.jpg"/><div class="t m0 x1 h2 y1 ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">文章标题<span class="ff2">：</span>联合仿真模型验证<span class="ff2">：<span class="ff3">Carsim<span class="_ _0"> </span></span></span>与十四自由度车辆动力学模型的深度探讨</div><div class="t m0 x1 h2 y2 ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">引言<span class="ff2">：</span></div><div class="t m0 x1 h2 y3 ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">随着汽车技术的不断进步和仿真分析的广泛应用<span class="ff2">，</span>车辆动力学模型的精度和有效性成为了研究的关键</div><div class="t m0 x1 h2 y4 ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">点<span class="ff4">。</span>模块化建模方法为我们提供了一种高效<span class="ff4">、</span>灵活的方式来搭建复杂的车辆模型<span class="ff4">。</span>本文将围绕采用模</div><div class="t m0 x1 h2 y5 ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">块化建模方法搭建的十四自由度整车模型<span class="ff2">，</span>与<span class="_ _1"> </span><span class="ff3">Carsim<span class="_ _0"> </span></span>进行联合仿真模型验证的主题展开探讨<span class="ff4">。</span>在仿</div><div class="t m0 x1 h2 y6 ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">真过程中<span class="ff2">，</span>模型和<span class="_ _1"> </span><span class="ff3">Carsim<span class="_ _0"> </span></span>存在一定误差<span class="ff2">，</span>这为我们提供了探究误差来源和优化模型的机会<span class="ff4">。</span></div><div class="t m0 x1 h2 y7 ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">一<span class="ff4">、</span>模型概述</div><div class="t m0 x1 h2 y8 ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">首先<span class="ff2">，</span>让我们了解一下本次研究所涉及的十四自由度整车模型<span class="ff4">。</span>该模型包含了转向系统<span class="ff4">、</span>整车系统<span class="ff4">、</span></div><div class="t m0 x1 h2 y9 ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">悬架系统<span class="ff4">、</span>魔术轮胎<span class="ff4">、</span>车轮系统和<span class="_ _1"> </span><span class="ff3">PI<span class="_ _0"> </span></span>驾驶员控制模块等多个组成部分<span class="ff4">。</span>在模拟过程中<span class="ff2">，</span>模型具有整</div><div class="t m0 x1 h2 ya ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">车纵向<span class="ff4">、</span>横向<span class="ff4">、</span>横摆<span class="ff4">、</span>车身俯仰<span class="ff4">、</span>侧倾<span class="ff4">、</span>垂向跳动等自由度<span class="ff2">，</span>并且还包括车轮的四轮旋转和垂向自由</div><div class="t m0 x1 h2 yb ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">度<span class="ff4">。</span>每个自由度的数据都可以在<span class="_ _1"> </span><span class="ff3">Simulink<span class="_ _0"> </span></span>当中实时查看<span class="ff2">，</span>为我们提供了丰富的动力学分析数据<span class="ff4">。</span></div><div class="t m0 x1 h2 yc ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">二<span class="ff4">、</span>模块化建模方法</div><div class="t m0 x1 h2 yd ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">模块化建模方法是一种基于功能模块划分的建模策略<span class="ff4">。</span>在这种方法中<span class="ff2">，</span>整车模型被分解为多个独立的</div><div class="t m0 x1 h2 ye ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">模块<span class="ff2">，</span>每个模块代表一个特定的功能或子系统<span class="ff4">。</span>这种方法的优点在于<span class="ff2">，</span>可以灵活地添加<span class="ff4">、</span>删除或修改</div><div class="t m0 x1 h2 yf ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">模块<span class="ff2">，</span>以适应不同的研究需求<span class="ff4">。</span>在搭建十四自由度整车模型时<span class="ff2">，</span>我们采用了模块化建模方法<span class="ff2">，</span>确保了</div><div class="t m0 x1 h2 y10 ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">模型的精度和可维护性<span class="ff4">。</span></div><div class="t m0 x1 h2 y11 ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">三<span class="ff4">、<span class="ff3">Carsim<span class="_ _0"> </span></span></span>简介</div><div class="t m0 x1 h2 y12 ff3 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">Carsim<span class="_ _0"> </span><span class="ff1">是一款功能强大的车辆动力学仿真软件<span class="ff2">，</span>广泛应用于汽车研究领域<span class="ff4">。</span>它提供了丰富的车辆模</span></div><div class="t m0 x1 h2 y13 ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">型和仿真场景<span class="ff2">，</span>可以模拟各种道路条件和驾驶工况<span class="ff4">。</span>在本次研究中<span class="ff2">，</span>我们将搭建的十四自由度整车模</div><div class="t m0 x1 h2 y14 ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">型与<span class="_ _1"> </span><span class="ff3">Carsim<span class="_ _0"> </span></span>进行联合仿真<span class="ff2">，</span>以验证模型的精度和有效性<span class="ff4">。</span></div><div class="t m0 x1 h2 y15 ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">四<span class="ff4">、</span>联合仿真过程</div><div class="t m0 x1 h2 y16 ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">在进行联合仿真时<span class="ff2">，</span>我们首先将搭建的十四自由度整车模型导入到<span class="_ _1"> </span><span class="ff3">Simulink<span class="_ _0"> </span></span>中<span class="ff2">，</span>然后将其与</div><div class="t m0 x1 h2 y17 ff3 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">Carsim<span class="_ _0"> </span><span class="ff1">进行连接<span class="ff4">。</span>在仿真过程中<span class="ff2">，</span>我们采用了阶跃工况和正弦输入两种工况进行模拟<span class="ff4">。</span>通过不断调</span></div><div class="t m0 x1 h2 y18 ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">整模型参数和仿真设置<span class="ff2">，</span>我们得到了较为准确的结果<span class="ff4">。</span>然而<span class="ff2">，</span>我们也发现模型和<span class="_ _1"> </span><span class="ff3">Carsim<span class="_ _0"> </span></span>之间存在一</div><div class="t m0 x1 h2 y19 ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">定的误差<span class="ff4">。</span>这种误差可能来源于模型本身的复杂性<span class="ff4">、</span>仿真软件的精度限制以及参数调整的不准确等因</div><div class="t m0 x1 h2 y1a ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">素<span class="ff4">。</span></div><div class="t m0 x1 h2 y1b ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">五<span class="ff4">、</span>误差分析与优化</div><div class="t m0 x1 h2 y1c ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">针对仿真过程中存在的误差<span class="ff2">，</span>我们进行了深入的分析<span class="ff4">。</span>通过对比模型和<span class="_ _1"> </span><span class="ff3">Carsim<span class="_ _0"> </span></span>的仿真结果<span class="ff2">，</span>我们发</div><div class="t m0 x1 h2 y1d ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">现误差主要来源于模型简化<span class="ff4">、</span>仿真软件的计算精度以及参数设置等方面<span class="ff4">。</span>为了优化模型<span class="ff2">，</span>我们计划进</div><div class="t m0 x1 h2 y1e ff1 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">行以下几项工作<span class="ff2">：</span></div><div class="t m0 x1 h2 y1f ff3 fs0 fc0 sc0 ls0 ws0">1.<span class="_ _2"> </span><span class="ff1">对模型进行精细化处理<span class="ff2">，</span>以提高模型的精度和可靠性<span class="ff2">；</span></span></div></div><div class="pi" data-data='{"ctm":[1.568627,0.000000,0.000000,1.568627,0.000000,0.000000]}'></div></div>
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